o型密封圈生產時出現尺寸不良的原因

　　在o型密封圈生產的過程中，廠家的技術人員會發現，有時候生產出來的產品尺寸和設計圖紙上的尺寸不一致，不是大就是小，滿足不了用戶的需求。只有找出產品尺寸不良的原因并進行改進，才能保證在下次生產中尺寸保持準確。

產品尺寸不佳有幾個原因:

1、模具原因
相信大家都知道很多密封件都是用模具制造的，所以模具的大小、型腔和表面直接決定了密封件的大小和表面。所以所用模具的尺寸是否準確就顯得尤為重要，所以控制好模具的尺寸非常重要。
模具設計時，要合理考慮密封件的收縮、脫模、成型等要素。另外，在加工模具時，要求豹紋模具的精度，防止銅工損耗和加工不到位導致的模具尺寸偏差的發生。

2.壓力
主要是因為載重不佳導致的尺寸不佳。
在生產過程中，成型壓力過高，生產出來的密封件尺寸會過長，但成型壓力過低，容易導致密封件尺寸變小，厚度變厚，所以要控制成型壓力。

3、成型膠料重量
在生產過程中，如果通過的混煉膠過多，導致混煉膠質量過重，就容易導致密封件表面形成大量氣泡，同時如果成型壓力過高，也容易導致密封圈尺寸變大。如果橡膠的重量較輕，容易導致成型后密封件尺寸較小的問題。
模塑料的重量需要仔細計算，不能更輕也不能更重，還需要嚴格按照成型后成品的要求添加。

4、成型條件
由于密封件大多由橡膠、硅膠等材料制成，成型條件的設定相當關鍵。廠家的技術人員需要根據不同的材料設定不同的成型條件。具體的成型條件需要有專業技能的技術人員結合標準規范的操作規程進行操作，不能隨意設定。模制條件下的溫度和壓力將影響最終密封件的模制尺寸。

5、模溫
成型時，如果模具溫度過高，密封膠的硫化時間會加快，膠料在成型模具中流動不暢，導致生產出來的密封膠尺寸小，厚度厚。
值得廠家技術人員注意的是，如果成型溫度過低，會導致成型后的密封件尺寸更大，厚度更薄。所以成型時，模具要控制好，不能太高也不能太低。

從產品合格性來看，o型密封圈尺寸缺陷可以歸為功能性缺陷，與外觀缺陷不同。一般來說，密封件尺寸不合格就報廢，后續修復也無法改善。在生產過程中，制造商需要控制密封圈尺寸不良的發生。找出尺寸不良的原因，自然可以提高密封圈的合格率，減少浪費。